GLOBAL TEST INSPEÇÕES TÉCNICAS E TREINAMENTO PESSOAL

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REALIZAMOS INSPEÇÕES TÉCNICAS E CURSOS DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Espaço Beleza-Salão e Treinamentos

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Salão de Beleza em Vila Isabel

quinta-feira, 28 de novembro de 2019

Fórum Técnico de Inovação em Inspeção de Equipamentos
A palavra “inovação” se transformou em tema de discussão recorrente em todos os segmentos industriais, sendo reconhecida como elemento essencial à sustentabilidade dos negócios. Não é diferente na indústria de óleo e gás ou, mais especificamente, no segmento de inspeção de equipamentos: novas técnicas de inspeção e abordagens; tratamento e interpretação de quantidades inimagináveis de dados brutos; e respostas em tempo real são apenas alguns dos exemplos.
É nesse contexto que a Gerência de Certificação, junto da Comissão de Inspeção de Equipamentos e da Subcomissão Regional de Inspeção de Equipamentos do Rio de Janeiro (GRINSP – RJ), promove o Fórum Técnico de Inovação em Inspeção de Equipamentos.
Voltado para profissionais que atuam na área de inspeção de equipamentos e de inovação tecnológica, o encontro tem como objetivo promover o debate entre vários atores da cadeia sobre as melhores práticas para o desenvolvimento do setor e os desafios de quem vive o seu dia a dia.
Como parte da programação, você ainda pode participar de dois webinars gratuitos, que vão trazer especialistas para abordar tópicos transversais ao tema de inovação na área de inspeção de equipamentos.

Defeitos na Soldagem – Causas e Soluções

Atualmente com as altas tecnologias no desenvolvimento de novas maquinas de soldagem é muito comum nos dias de hoje ainda nos deparar com os velhos e conhecidos defeitos de soldagem que acompanham o processo desde a sua criação. O que na maioria dos casos nos trazem uma tremenda dor de cabeça, seja ela pelo atraso da produção ou até mesmo pela razão da qual não soubemos de onde está vindo o problema.
Gosto muito de um ditado que diz que Nem tudo que é obvio para mim pode ser para você, ou vice-versa.
E com essa mentalidade compartilhamos o conhecimento dos principais defeitos e descontinuidade que acompanham o processo, e que devemos levar em consideração para que não sejamos pegos de surpresa.
Abaixo citamos as principais descontinuidades que podem ser encontradas no processo, juntamente com a figura ilustrativa acompanhando uma tabela ou descrição com as causas e ações corretivas sobre cada situação.
MORDEDURA
Conceito: São cortes contínuos ou intermitentes, que podem firma-se na região de fusão entre o cordão de solda e o metal de base. São causadas por velocidade de avanço, voltagem e corrente de soldagem adequada.
CausasAção Corretiva
 Tensão Muito Elevada Reduzir a tensão
 Corrente muito elevada Reduzir a velocidade de alimentação do Arame
 Movimento Inadequado da Tocha Evitar o arco aceso sobre as quinas do chanfro
 Peças Superaquecidas Deixar a peça esfriar entre passes
POROSIDADE
Conceito: São cavidades encontradas no interior do cordão de solda, ou mesmo aflorando na superficie, causadas por gases que foram aprisionados durante o processo de solidificação do metal fundido.
Causas mais comuns são:
– Óleo, oxidação grosseira, carepa, etc.
– Problema de proteção: Vento, bocal obstruido ou pequeno, mangueira de gás danificada, vazão de gás insuficiente ou excessiva.
Ações Corretivas:
– A melhor defesa é o ataque, e nada melhor que atacar todas as causas citadas acima, certificando que tudo está em conformidade para o inicio do trabalho.
E Não esqueça que na soldagem um detalhe muda tudo!!!

A Importância dos Ensaios Não Destrutivos


Uns dos avanços tecnológicos mais importantes na engenharia possam ser atribuídos aos ensaios não  destrutivos. Eles investigam a sanidade dos materiais sem, contudo destruí-los ou introduzir quaisquer alterações nas suas características.
Esta matéria mostra a importância dos ensaios não destrutíveis em nossas vidas confira.
Quando pensamos em aeronaves, automóveis, metro, trens, navios, submarinos, e outras, todas estas máquinas não poderiam ter um bom desempenho não fossem a qualidade do projeto mecânico, dos materiais envolvidos, dos processos de fabricação e montagem, inspeção e manutenção.
Todo esse elevado grau de tecnologia foi desenvolvido e aplicado para um fim comum, que é assegurar e proteger a vida daqueles que depende de alguma forma, do bom funcionamento dessas máquinas, quer sejam nas indústrias automobilísticas, petróleo e petroquímicas, geração de energia inclusive nuclear, siderúrgica, naval e aeronáutica.
Hoje no mundo moderno, a globalização nestes segmentos industriais fez aumentar o número de projetos e produtos de forma multinacional. Usinas elétricas, plantas petroquímicas, aviões, podem ser projetados em um país e construídos em outro, com equipamentos e matéria prima fornecidos pelo mundo todo. Esta revolução global tem como consequência a corrida por custos menores e pressão da concorrência.
Sendo assim, como garantir que os materiais, componentes e processos utilizados tenham a qualidade requerida? Como garantir a isenção de defeitos que possam comprometer o desempenho das peças? Como melhorar novos métodos e processos e testar novos materiais?
As respostas para estas questões estão em grande parte na inspeção e consequentemente na aplicação dos Ensaios Não Destrutivos.
Uns dos avanços tecnológicos mais importantes na engenharia possam ser atribuídos aos ensaios não destrutivos. Eles investigam a sanidade dos materiais sem, contudo destruí-los ou introduzir quaisquer alterações nas suas características.
Aplicados na inspeção de matéria prima, no controle de processos de fabricação e inspeção final, os ensaios não destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna.
Quando se deseja inspecionar peças com finalidade de investigar sobre defeitos internos, a Radiografia e o Ultrassom são poderosos métodos que podem detectar com alta sensibilidade descontinuidades com poucos milímetros de extensão.
Usados principalmente nas indústrias de petróleo e petroquímica, nuclear, alimentícia, farmacêutica, geração de energia para inspeção principalmente de soldas e fundidos, e ainda na indústria bélica para inspeção de explosivos, armamento e mísseis, a radiografia e o ultrassom desempenham papel importante na comprovação da qualidade da peça ou componente em conformidade com os requisitos das normas, especificações e códigos de fabricação.
Usados também na qualificação de soldadores e operadores de soldagem, a radiografia e ultrassom proporcionam registros importantes para a documentação da qualidade.

quinta-feira, 21 de novembro de 2019

Os ensaios não destrutivos (END) por ultrassom

Os sons produzidos em um ambiente qualquer se refletem ou reverberam nas paredes que constituem o ambiente, podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. Este fenômeno constitui o fundamento do ensaio por ultrassom de materiais. Assim como uma onda sonora reflete ao incidir num anteparo qualquer, a vibração ou onda ultrassônica também reflete quando percorre um meio elástico; do mesmo modo, a vibração ou onda ultrassônica refletirá ao incidir numa descontinuidade ou falha interna de um meio considerado. Por meio de aparelhos especiais, é possível detectar as reflexões provenientes do interior da peça examinada, localizando e interpretando as descontinuidades.
ultrassom2Da Redação –
O ensaio de ultrassom de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção, ao contrário da técnica radiográfica que usa ondas eletromagnéticas. Caracteriza-se por ser um método não destrutivo com o objetivo de detectar descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não ferrosos.
As descontinuidades são caracterizadas pelo próprio processo de fabricação da peça ou por componentes, como por exemplo, bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em laminados, microtrincas em forjados, escórias em uniões soldadas e muitos outros. Portanto, o exame ultrassônico, assim como todo exame não destrutivo, visa a diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidade.
Seu uso pode garantir a qualidade de peças de grandes espessuras, com geometria complexa de juntas soldadas e chapas. É aplicado na indústria, principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. Na maioria dos casos, os ensaios são aplicados em aços carbono e em menor porcentagem em aços inoxidáveis.
Esse método possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas, como trincas devido a tratamento térmico, fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). Para a interpretação dos resultados, dispensa os processos intermediários, agilizando a inspeção. No caso de radiografia ou gamagrafia, existe a necessidade do processo de revelação do filme que demanda tempo para os resultados.
Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio por ultrassom não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação. A localização, a avaliação do tamanho e a interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrassônico, enquanto que outros exames não definem tais fatores. Por exemplo, um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho do defeito mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder a um reparo.
Mas, há as suas desvantagens, como a exigência de grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor, além do preparo da superfície; o registro permanente do teste não é facilmente obtido; faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método; em alguns casos de inspeção de solda existe a necessidade da remoção total do reforço da solda, o que demanda tempo de fábrica.
NBR 16616 de 07/2017 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom convencional – Qualificação de procedimento estabelece os requisitos para metodologia de qualificação de procedimento de ensaio não destrutivo por ultrassom convencional em soldas de aços-carbono, aços baixa liga, aços inoxidáveis e ligas austeníticas. A aplicação dos requisitos desta norma é de responsabilidade do profissional nível 3 no método de ultrassom.
Pode-se definir a qualificação de procedimento de END como a atividade de responsabilidade do inspetor nível 3, consistindo na análise da compatibilidade e adequação do procedimento de ensaio aos requisitos mínimos citados nas normas e especificações aplicáveis, baseada em ensaios em corpos de prova (CP) representativos ou padrões por meio de evidências documentadas. Já o ensaio às cegas é a demonstração do desempenho onde são apresentados corpos de prova com e sem descontinuidades que não sejam de conhecimento (tipos, localizações e dimensões) do inspetor que está executando o ensaio, com vistas a qualificar um procedimento de ensaio.
Os seguintes componentes são necessários para a condução dos ensaios de qualificação, conforme a técnica aplicada: instrumento de medição; cabeçotes; cabos; blocos-padrão, de referência e de demonstração; termômetro (se aplicável); acoplante; e sapatas. Durante toda a execução dos ensaios de qualificação do procedimento, os dispositivos devem garantir a manutenção da temperatura de ensaio conforme estabelecido no procedimento.
Todos os componentes do sistema de medição citados no procedimento devem ser avaliados durante os ensaios de qualificação. Quanto à qualificação do procedimento, quando a (s) norma (s) de projeto ou especificação do produto estabelecem requisitos específicos para qualificação do procedimento, esta (s) deve (m) prevalecer sobre esta norma.
Quando não estiverem estabelecidos requisitos para qualificação do procedimento, o descrito nos itens 5.1.1 e 5.1.2 deve ser atendido. Os ensaios de qualificação devem ser conduzidos por profissional nível 2 e supervisionados pelo profissional nível 3 do método, ou ser conduzidos integralmente pelo nível 3. Para a qualificação do procedimento, todos os instrumentos, acessórios e blocos mencionados no procedimento devem ser disponibilizados para os ensaios de simulação conduzidos/supervisionados pelo inspetor Nível 3. Instrumentos ou acessórios que não forem objeto da demonstração devem ser excluídos do procedimento.
Para a qualificação do procedimento deve ser elaborado um programa de qualificação escrito que deve conter no mínimo os seguintes itens: aplicabilidade do procedimento; aparelhagem e blocos necessários; corpos de prova (CP): metais-base e de adição; processos de soldagem e geometria dos chanfros; diâmetros (se aplicáveis) e espessuras indicando as faixas cobertas; quantidade, dimensões e tipo de CP; orientação para confecção (fabricação) dos CP, incluindo quantidade, tipo, dimensões e localização de descontinuidades; os CP devem ser representativos da peça ou componente a ser inspecionado pelo procedimento de ensaio de ultrassom (por exemplo, inspeção de junta soldada entre tubo e acessório de tubulação); ensaios complementares necessários para qualificação: preferencialmente, deve ser realizado o ensaio radiográfico e, quando não for possível, deve ser utilizado outro método ou técnica complementar que permita detectar e dimensionar as descontinuidades existentes; descrição da metodologia de ensaios a serem realizados, ressaltando limitações de varredura ou situações especiais/diferenciadas, se presentes (por exemplo, alta temperatura);  metodologia de registro de resultados dos ensaios realizados; critério de análise de resultados; e relatório final.
Cada conjunto instrumento/cabeçote descrito no procedimento deve ser utilizado nos ensaios de qualificação e os respectivos resultados devem ser devidamente registrados. O sistema de medição a ser utilizado deve estar ajustado e calibrado conforme previsto no procedimento. Os ensaios de qualificação devem ser conduzidos por “ensaio às cegas”, exceto quando conduzidos diretamente pelo inspetor nível 3.
Recomenda-se que a inspeção de cada CP seja realizada por mais de um inspetor. Quando limitações de varredura ou situações especiais/diferenciadas estão previstas no trabalho futuro e descritas no procedimento de ensaio de ultrassom, esta condição deve ser obrigatoriamente simulada nos ensaios de qualificação. Os resultados devem ser registrados no Formulário de Registro de Resultados indicado no procedimento de inspeção. Condições de varredura limitada devem ser ressaltadas no registro de resultados produzido.
Um relatório final deve ser elaborado pelo inspetor nível 3 responsável pelo procedimento de ensaio de ultrassom. O conteúdo do relatório deve conter no mínimo os seguintes itens: identificação do procedimento (número e revisão); instrumentos, acessórios, blocos e CP utilizados; resultados obtidos com mapa comparativo; comentários sobre os resultados; parecer conclusivo sobre a aprovação para uso ou não do procedimento com destaque para situações especiais/diferenciadas; data; e identificação do inspetor nível 3 (nome e número do Sistema Nacional de Qualificação e Certificação – SNQC) e assinatura.
Enfim, o ensaio não destrutivo por ultrassom, assim como todo ensaio não destrutivo visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidade e o desperdício de peças utilizadas em ensaios destrutivos. O sinal de ultrassom é composto de ondas sonoras com frequência acima de 20 kHz geradas por um aparelho eletrônico.
No ensaio, as ondas se propagam em um meio elástico em direção à peça a ser ensaiada e, se for encontrado algum tipo de descontinuidade, é gerado um eco de reflexo na tela do aparelho de ultrassom, caracterizando uma peça não conforme. As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos e não ferrosos, ligas metálicas, vidro, borracha, materiais compostos, tudo permite ser analisado por ultrassom. Indústria de base (usinas siderúrgicas) e de transformação (mecânicas pesadas), indústria automobilística, transporte marítimo, ferroviário, rodoviário, aéreo e aeroespacial.
No processo de produção de componentes metálicos, como por exemplo, conjuntos metálicos estruturais para automóveis utilizados na indústria automobilística, são utilizadas soldas MIG/MAG para efetuar a junção das partes e obter o produto final. Porém para se obter uma solda de qualidade e com isso um componente que atenda as normas de segurança as empresas utilizam-se da técnica do ensaio destrutivo, cortando a peça de forma longitudinal para avaliar as características da união das peças através de amostragem.
Denomina-se ensaio não destrutivo (END ou NDT em inglês nondestructive testing) a qualquer tipo de ensaio praticado a um material que não altere de forma e permanente suas propriedades físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais.[1] Os ensaios não destrutivos implicam um dano imperceptível ou nulo.
Ensaios não destrutivos representam um conjunto amplo de técnicas de análise utilizadas na ciência e na indústria para avaliar as propriedades de um material, componente ou sistema, sem causar danos, baseando-se na aplicação de fenômenos físicos tais como ondas eletromagnéticasacústicaselasticidade, emissão de partículas subatômicascapilaridadeabsorção e qualquer tipo de teste que não implique um dano considerável à amostra examinada.[1]
Os ensaios não destrutivos são técnicas altamente valiosas, uma vez que permitem o controle das propriedades dos materiais, com economia de tempo e dinheiro, e permitem que o material testado volte intacto para o local de trabalho após a inspeção.[2] Métodos comuns de END incluem ultra-sompartículas magnéticaslíquido penetranteradiografia e ensaios por correntes de Foucault (correntes parasitas). END são uma ferramenta comumente usada em engenharia forenseengenharia mecânicaengenharia elétricaengenharia civil, sistemas de engenharia, engenharia aeronáuticamedicina e arte.[1]

Ensaio não destrutivo de tubos[editar | editar código-fonte]

Ensaios não destrutivos de tubos ou END tubular (em literatura em inglês Tubular NDT) são ensaios não destrutivos pela aplicação de várias tecnologias para detectar anomalias tais como corrosão e defeitos de fabricação e, tubos metálicos. As tubulações podem ser encontradas em equipamentos tais como caldeiras e trocadores de calor. Para conduzir um exame "in situ" (i.e. exame dos tubos na sua posição, onde eles estão instalados), a cobertura de uma abertura de manutenção é normalmente removida para permitir o acesso de um técnico aos tubos. Alternativamente, um feixe de tubos pode ser removido de um trocador de calor e transportado por uma empilhadeira para uma área de manutenção para um acesso mais fácil.

Ensaio não destrutivo para determinação dos módulos elásticos[editar | editar código-fonte]

É possível calcular os módulos elásticos (módulo de Youngmódulo de cisalhamento) e o coeficiente de Poisson através das frequências naturais de vibração do corpo de prova, sem que este sofra qualquer dano, através do chamado método dinâmico (um tipo de ensaio não destrutivo); ou através da velocidade do som, ensaio por ultra-som (pulso-eco). As frequências juntamente com as dimensões e massa, possuem uma relação unívoca com os módulos elásticos.
Os três modos principais de vibração são: vibração longitudinalvibração flexional e vibração torcional. Os dois primeiros permitem o cálculo do módulo de Young, enquanto que o último possibilita a determinação do módulo de cisalhamento e do coeficiente de Poisson. O ensaio pode ser de:
  • Excitação por impulso: no qual o corpo de prova sofre um leve impacto para que as vibrações mecânicas sejam geradas e um transdutor capta esta resposta acústica transformando-a em sinal elétrico de tal forma que as frequências de ressonância possam ser lidas.
  • Varredura de frequência: neste ensaio o corpo de prova recebe um estímulo com frequência variável.
Ambos os métodos exigem que o corpo de prova seja apoiado em pontos nodais em acordo com as normas ASTM E-1875 [3] e E-1876.[4]

No caso de corpos de prova no formato de barras de secção retangular, o módulo de Young, módulo de cisalhamento e coeficiente de Poisson podem ser obtidos da seguinte forma:[4]
  • Módulo de Young ():
 é a massa da barra,  o comprimento,  a largura e  a altura;  é a frequência de ressonância fundamental flexional e  é um fator de correção para o modo fundamental flexional, obtido por:
 é o coeficiente de Poisson.
  • Módulo de cisalhamento ():
 é a frequência de ressonância fundamental torcional e  um fator dependente da relação entre a largura e altura da amostra igual a:
  • Com o valor do módulo de Young e o módulo de cisalhamento temos o coeficiente de Poisson () (no caso de materiais isotrópicos):
Estes cálculos são válidos para corpos de prova no formato de barras de secção retangular. Geometrias diferentes exigem equações diferentes.[4

quinta-feira, 6 de junho de 2013

Oportunidade em nova empresa de Inspeções com IRATA

Bom dia amigos seguidores do Blog dos END.

Venho com uma oportunidade que me foi passada por um conhecido.

Uma nova emprsa está fazendo cadastro de Currículos de inspetores de LP, PM, ME, US, N1, Pintura que tenham qualificações em dia e possuam IRATA em dia para trabalho efetivo.

Essa mesma empresa estará cadastrando profissionais IRATA N3 para trabalho efetivo

Preferível com experiência de embarque, porém se não houver experiência, os CV's não serão descartados.

Repassem para o máximo de conhecidos possíveis!!!!!!

Enviar email com CV em anexo para: selecaodeinspetores@gmail.com


Boa sorte!!!

terça-feira, 16 de outubro de 2012

Inspetor de Pintura-Envio de curriculos

Boa tarde à todos os seguidores do Blog dos END, estamos precisando de profissionais Inspetores de Pintura qualificados para possível oportunidade no Rio ou Niterói, interessados favor enviar os cuirriculos para: contato@globaltest.com.br com pretensão salarial e diárias.


Abraços,

Leonardo Barros

sábado, 14 de julho de 2012

Site de Amostras Grátis

Boa Noite meus camaradas.
venho aqui lhes informar que existe um site brasileiro dedicado à divulgação de produtos e que oferece a oportunidade de ganhar brindes e amostras grátis de grandes empresas.

Acesse já: www.amostrasgratis.org 

Abraços,

Leoanrdo barros

domingo, 19 de fevereiro de 2012

GLOBAL TEST INSPEÇÕES TÉCNICAS E TREINAMENTO PESSOAL


CURSOS DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NO ENGENHO NOVO-RJ

OFERECEMOS CURSOS E RETREINAMENTOS PARA PROFISSIONAIS QUE QUEIRAM INGRESSAR NA ÁREA DE INSPEÇÕES DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NO ENGENHO NOVO, LOCAL DE FÁCIL ACESSO COM VÁRIAS LINHAS DE ÔNIBUS PASSANDO NA PORTA E RUAS ADJACENTES.

TEMOS OS CURSOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES, PARTÍCULAS MAGNÉTICAS E EVS, EM BREVE TEREMOS TAMBÉM MEDIÇÃO DE ESPESSURA E ULTRASSOM

FAÇAM SUA PRÉ MATRÍCULA ATRAVÉS DO EMAIL:


quarta-feira, 1 de fevereiro de 2012

Material para download

Primeiramente, desculpe-me pela ausência aqui no Blog.
Como a maioria dos usuários de internet devem saber o site de hospedagens de arquivos Megaupload saiu do ar, e nessa leva se foram todos os arquivos que eu tinha para download. Tão logo eu tenha tempo colocarei em outro site e poderão usufruir novamente dos questionários e diversos materiais.